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Actifs liés au carburant naval protégés par des revêtements et de nouveaux

La marine américaine doit prendre en charge de nombreux actifs autres que ses navires marins et a récemment adopté de nouvelles normes pour protéger ceux qui sont liés au carburant. Naval Facilities Engineering Command (NAVFAC) a passé un contrat avec les services du Master Painter Institute (MPI) pour établir des normes de produits pour les conduites de carburant intérieures en acier au carbone, les réservoirs de carburant intérieurs soudés, les systèmes extérieurs en acier et les structures en acier au bord de l'eau. Ces nouvelles normes, connues sous le nom de normes de la série MPI 500, sont destinées à être utilisées dans de nombreux aspects des travaux impliquant des installations spécialisées dans le domaine du pétrole, des huiles et des lubrifiants (POL) du ministère de la Défense (DoD) ainsi que dans les structures et la construction du littoral.

Origines du revêtement naval
L'histoire d'amour de la Marine avec la peinture a une longue histoire et, à son apogée, il a fallu un programme robuste pour les chimistes et les laboratoires de peinture pour développer et gérer leurs normes de peinture. Ces normes de peinture fédérales de la Marine et des États-Unis étaient basées sur la composition chimique de la peinture et portaient des noms tels que TT-E-489 émail, alkyde, brillant, faible teneur en COV; Peinture TT-P-29, Latex; et émail A-A-2962, alkyde.

Dans les années 1990, le gouvernement américain a déterminé qu'il était prohibitif de gérer son propre laboratoire de peinture et son programme de test, de sorte qu'une ordonnance présidentielle a ordonné à la marine de rechercher et d'adopter le meilleur système alternatif disponible de normes de peinture.

MPI offrait deux avantages essentiels par rapport au programme actuel de la marine et du gouvernement fédéral:

1. Normes fondées sur les performances
Les normes de peinture traditionnelles étaient basées sur la composition et prescrivaient essentiellement une recette pour un type particulier de peinture et la plupart concernaient des types de produits avec des performances et des durées de vie bien établies. Cette approche a assez bien fonctionné avec l'industrie produisant les mêmes technologies pendant des décennies, mais s'est avérée être un handicap lorsque le saut a été fait pour développer de nouvelles chimies pour les produits à faible teneur en composés organiques volatils (COV) qui n'avaient pas d'antécédents de performance sur le terrain.

En revanche, les normes MPI définissaient ce à quoi bon ressemble, en définissant le niveau de performance que le produit devrait fournir sur la base d'un régime de tests adapté à chaque type de revêtement. Les normes MPI sont classées en fonction des types de peinture de base tels que l'alkyde par rapport au latex et le transparent par rapport au pigmenté, les exigences pour passer ces normes étant pratiquement indépendantes de la composition. Ce protocole d'approbation des produits basé sur les performances a donné aux prescripteurs une boussole inestimable pour naviguer dans la mer de nouveaux produits à faible teneur en COV et à base d'eau.

2. Un solide programme de tests / d'approbation en laboratoire
Les produits approuvés par MPI étaient des peintures exclusives fournies par un large éventail de fournisseurs de l'industrie ayant des capacités de distribution aux États-Unis et au Canada. Cette liste de produits approuvés offrait à la Marine un accès facile pour se procurer les produits dont elle avait besoin.

Au cours de trois jours, les experts de la peinture navale ont examiné les normes MPI et, finalement, la décision a été prise pour la Marine d'adopter les normes MPI et les listes de produits approuvés.

Application de la série MPI 500
Avec plus de 70 bases dans le monde pouvant s'étendre sur des superficies allant jusqu'à 149 000 acres, la Marine possède un vaste inventaire de systèmes POL. Celles-ci sont considérées parmi les plus critiques des moyens terrestres de la marine en termes de combinaison de risques de corrosion; la nécessité d'un soutien direct continu des opérations de la base; et la rentabilité du cycle de vie de l'utilisation de systèmes de contrôle de la corrosion appropriés.

La corrosion extérieure telle que les piqûres et l'érosion de surface sur les installations de POL hors sol peut se produire en raison des effets atmosphériques suivants: température, humidité / humidité atmosphérique, précipitations, salinité, topographie, lumière ultraviolette (UV), vents, dépôt de chlorure, dépôt de dioxyde de soufre et autres polluants.

Autres exigences de revêtement
En plus de tests de performance rigoureux, la série 500 comprend des exigences basées sur les matériaux qui ont également un impact sur la sécurité personnelle et environnementale. Les produits soumis doivent être exempts de plomb et de chromate, de benzène, de composés chlorés ou d'éther de glycol à base d'éthylène et de leurs acétates; ont un COV maximum de 340 g / l (2,8 livres / gallon); et avoir un point d'éclair (la température à laquelle un composé organique particulier dégage suffisamment de vapeur pour s'enflammer dans l'air) inférieur à 95 ° F.

Il existe également des exigences concernant la facilité d'application, notamment la viscosité, la durée de vie en pot, le temps de séchage, l'état de la boîte, la stabilité au stockage et la finesse de la mouture.

Paramètres de test et de performance
Les tests de performance de la série comprennent:

Test au couteau: l'adhérence est vérifiée en mesurant la résistance du système de revêtement à une force de coupe.

Essai de choc inversé: la capacité de la doublure à maintenir l'intégrité et l'adhérence est mesurée si l'extérieur du réservoir est bosselé. La face non revêtue du panneau d'essai est martelée, et la face revêtue vérifiée pour fissuration ou toute autre perte d'adhérence supérieure à 15 mm de diamètre.

Résistance au carburant et à l'eau: les panneaux d'essai sont immergés pendant 21 jours dans des bocaux en verre contenant un mélange de carburant JP-8 et d'eau distillée. La surface est ensuite vérifiée pour des cloques, un assombrissement ou toute indication de perte d'adhérence (comme un ramollissement).

Couleur: La différence de couleur entre l’apprêt et la couche de finition aide l’inspecteur à vérifier la couverture du revêtement, ce qui est beaucoup plus crucial avec les revêtements pour service d’immersion que pour les peintures pour service atmosphérique.

Test d'immersion: les panneaux revêtus sont immergés dans divers mélanges de carburant / eau à une température élevée pendant 180 jours pour simuler des conditions d'utilisation extrêmes.

Stabilité au gel-dégel: Les panneaux revêtus sont exposés à un cycle de 30 jours de gel / dégel qui comprend 16 heures à -30 ° C suivies de 4 heures à 50 ° C.

Vieillissement accéléré: les panneaux enduits sont testés pendant 50,00 heures selon ASTM D5894, variant entre une chambre UV / condensation et une chambre de brouillard salin / sèche. Les panneaux sont évalués pour la rouille et les cloques toutes les 1 000 heures pendant le processus.

Conclusions
Avec l'adoption de nouvelles normes robustes, la Marine s'est positionnée pour protéger ses actifs liés au carburant, y compris le transport et le stockage des carburants, les structures intérieures des réservoirs de carburant, les palplanches en acier et d'autres structures en acier au bord de l'eau pendant de nombreuses années à venir. On a tenu compte à la fois des performances sur le terrain et de la sécurité de ceux qui appliquent les revêtements. Ces normes sont telles que l'adoption par d'autres organisations serait simple et permettrait à l'organisation associée d'économiser le temps et les efforts consacrés à la spécification, au test et à l'évaluation des revêtements pour leur utilisation.

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